脱硫脱硝 涨姿势:双碱法烟气脱硫技术 [复制链接]

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京东
双碱法脱硫工艺是先用钠碱性吸收液进行烟气脱硫,然后再用石灰粉再生脱硫液,由于整个反应过程是液气相之间进行,避免了系统结垢问题,而且脱硫速率高、液气比小、吸收剂利用率高、投资费用省、运行成本低,适用于锅炉烟气、焦炉气、锅炉生产废气等的脱硫。3 `+ B0 W- Z. a0 f
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一、工艺特点
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1、以NaOH(Na2CO3)脱硫,材料普通,资源丰富,投资成本低;脱硫液中主要为NaOH(Na2CO3)水溶液,在循环过程中缓解水泵、管道、设备腐蚀、冲刷及堵塞,便于设备运行和维护。
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2、钠基吸收液对SO2反应速度快,故有较小的液气比,达到较高的脱硫效率,一般≥90%。
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1 h$ J) g! \& P3、脱硫剂可被循环使用,它的再生及脱硫沉淀均发生于塔体,避免塔内堵塞和磨损,降低了运行成本。
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4、以空塔喷淋为脱硫塔结构,运行可靠性高,事故发生率小,塔阻力低,△P≤600Pa。( `# z& s5 n% g" m- `! e

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二、工艺原理% i' A4 V+ c) e5 ]3 u

: G% G; C$ n6 p# r! G1、工艺介绍6 E, z! v: _7 A

' w& f, Z4 \0 K% d# n1 z7 L双碱法脱硫系统采用钠基脱硫剂进行脱硫,将NaOH(烧碱、火碱)和Ca(OH)2(熟石灰、消石灰)搅拌均匀后做成溶液打入脱硫塔,该碱性溶液雾化后与含硫烟气充分反应,从而脱除烟气中的SO2。脱硫产物经脱硫剂再生池被Ca(OH)2还原成NaOH,可再次循环使用。2 k: _3 ^4 S8 k. C# o
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2、工艺原理
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5 T/ X/ ?0 f6 |7 q7 X含硫烟气经除尘后,由引风机正压吹入喷淋脱硫塔内。在喷淋塔内设置高效雾化系统,在该区段空间充满着由雾化器喷出的粒径为100~300μm的雾化液滴,烟气中SO2与吸收碱液再次反应,脱除90%以上的二氧化硫。
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1 c, a! V; ^. F7 I0 ]! D) a脱硫后的液体落入脱硫塔底部,定时定期排入脱硫塔后设置的收集系统,适当补充一定量的碱液后,经循环泵再次送入喷雾和配液系统中被再次利用,脱硫剂始终处于循环状态。
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经多次循环后的脱硫浆液排入后处理系统。由于设计的特殊性,经脱硫后的烟气通过塔顶除雾器时,将烟气中的液滴分离出来,达到同时除尘除雾的效果,洁净烟气最终达标排放。
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三、工艺优势
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1、烟气系统
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2 D3 J7 e5 E( ^烟气经烟道引风机直接进入脱硫塔,脱硫塔以空塔喷淋结构,设计空速小(4.0m/s),塔压力降小(≤600Pa)。脱硫集中除尘、脱硫、排烟气于一体,烟气升至塔顶进入烟囱排入大气。当脱硫泵出现故障时,脱硫暂停反应,烟气可通过烟囱排入大气。
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/ J! d! g+ g0 g* g. K2、脱硫塔SO2吸收系统
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5 j' \6 F% v, X烟气进入脱硫塔向上升起,与向下喷淋的脱硫塔以逆流式洗涤,脱硫塔采用喷嘴式空塔喷淋,将溶剂雾化无数液滴,让气液充分接触吸收SO2。气液相接触面积越大,两相传质热反应,效率越高。
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脱硫塔内碱液雾化吸收SO2及粉尘,生成Na2SO3,同时消耗了NaOH和Na2SO3。脱硫液排出塔外进入再生池与Ca(OH) 2反应,再生出钠离子并补入Na2SO3(或NaOH),经循环脱硫泵打入脱硫循环吸收SO2。$ J/ d. d- W& _7 }5 m1 [& m9 {& N- Q

. X& G' f5 n. p6 f2 v: ^脱硫塔顶部装有除雾器,经除雾器折流板碰冲作用,烟气携带的烟尘和其他水滴、固体颗粒被除雾器捕获分离。1 C$ Z7 f2 w5 J8 |; z) b
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3、脱硫产物处理' `: \& d( a( u! x
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脱硫产物最终是石膏浆,具体为CaSO3、CaSO4还有部分被氧化的Na2SO4及粉尘。由潜水泥浆泵从沉淀池排出处理好,经自然蒸发晾干。由于石膏浆中含有固体杂质,影响石膏的质量,所以一般以抛弃法为高。排出沉淀池浆液可经水力旋流器,稠厚器增浓提固后,再排至渣场处理。
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+ K- k( u# L; F0 ~3 V4、关于二次污染的解决
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双碱法是以钠碱吸收SO2,其产物可再生出钠碱继续使用。有少量的Na2SO4不能够再生被带入石膏浆液中,经固液分离,分离的固体残渣进行回收堆放再做他用。溶液流回再生池继续使用,因此不会产生二次污染。
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5、吸收SO2效率及主要影响因素2 k" J: M6 I. v

1 ?# C3 T( j$ c2 T3 ZPH值:PH值高,SO2吸收速率大,脱硫效率高,同时PH值高,结垢几率小,避免吸收剂表面纯化。
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0 G! t8 x9 B6 {8 v- H; i+ n; w9 f' d温度:温度低有利于气液传质,溶解SO2,但温度低影响反应速度,所以脱硫剂的温度不是一个独立的不变因素,取决于进气的烟气温度。
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" j0 ?+ K% H9 o6 T: g: S: q" _石灰粒度及纯度:要求石灰纯度≥95%,粒度控制Pc200~300目内。
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( e2 w  J# x3 z' O% K* a: A  \/ L' U液浆浓度:控制在10~15%。7 U/ A" x% z2 O7 M) j4 W

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