在使用SCR催化剂时燃料中的碱金属、碱土金属、砷，以及燃烧后产生的水蒸气、飞灰、硫及硫铵等都对催化剂的使用造成影响，这些成分通过扩散进入催化剂的活性点，占据着催化剂活性点位，催化剂将逐渐被钝化，催化剂的活性随着运行时间的推移而降低，NOx还原效率下降，氨耗量增加，氨逃逸量增加，SCR脱硝系统运行成本将因有害元素的影响而上升。
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$ @+ f) `& G, C, L! s1 碱金属的影响
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碱金属与催化剂表面接触，会使催化剂活性降低 。碱金属在催化剂上沉积导致催化剂表面酸性大大降低，相同摩尔浓度的 K 与 Na 相比，K 中和效果更强。K 优先配位到 或者 上的 OH 根上，K20与 反应生成 ，K 干扰了氨活性中间物种 NH4+的形成，从而导致催化剂的钝化。避免催化剂表面水蒸气的凝结，可降低因碱金属在催化剂表面积聚对催化剂活性的影响。/ h M9 M V& T# ]
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2 碱土金属的影响
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, e" u6 i0 e& K8 ?/ s碱土金属使催化剂中毒主要是飞灰中游离的CaO与催化剂表面吸附的 反应生成 而产生的， 引起催化剂表面结垢，会将催化剂表面遮蔽，从而阻止了反应物向催化剂内扩散。通过适当增加吹灰频率，可降低飞灰在催化剂上的沉积量，降低 CaO 在催化剂表面的沉积量是减缓催化剂中毒的有效手段: A; U) k3 M( Q7 @/ g3 o' G
. M' i- }3 D/ p0 f$ k0 B& \4 v3 砷的影响
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( f$ w* V C/ G# x砷（As）来源于煤，在烟气中以挥发性 的形式存在 分散到催化剂中并固化在活性、非活性区域，同时也会吸附在飞灰颗粒上（以氧化物的形式）。在砷中毒的过程中将使反应气体在催化剂内的扩散受到限制，且通道遭到破坏。催化剂发生 As中毒，特别是在液态排渣炉和飞灰再循环的过程中，会导致循环过程中砷的富集。以氧化物为形式的砷为例，它的中毒影响归结于它的碱性。 导致 OH 根被 As-OH（分布于表面的砷酸盐）所取代。催化剂砷中毒后，氨不易吸附到中毒的催化剂活性点上，从而导致催化剂活性的降低。
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在使用过程中可使催化剂表面对砷不具有活性，通过对催化剂表面的酸性控制，达到吸附保护的目的，使得催化剂表面不吸附氧化砷；另一种方法是改进活性位，通过高温煅烧获得稳定的催化剂表面，主要采用钒和钼的混合氧化物形式，使As吸附的位置不影响SCR的活性位。
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4 水蒸气的影响
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% p7 f3 X F" c b% O' h对于大多数运行中的烟气 SCR 脱硝装置中，都应避免水蒸气的凝结。凝结在催化剂上的水会将飞灰中的有毒物（碱金属，钙，镁）转移到催化剂上，从而导致催化剂失活。另外会使飞灰硬化并阻塞催化剂，使吹灰装置的性能下降。燃油锅炉中毒的危险较大，主要是由于水溶性碱金属含量较高。如果锅炉燃用生物质燃料，中毒现象会变得严重，这是因为这些燃料中水溶性的K含量较高。- o9 D5 e u( g: p
1 j% F: L" i; G) L" h) W5 飞灰的影响3 i, K* I. B; T* T4 z
/ c H$ w: n$ P# @飞灰是造成催化剂堵塞的一个主要原因，飞灰小颗粒沉积在催化剂孔隙中，阻碍 NOx、 和 到达催化剂表面，从而引起催化剂失活。同时飞灰还容易造成催化剂的磨损。降低催化剂堵塞和磨损的措施主要有：- s; M( B1 H' O8 R$ l
, {# ~" g# [; m1）利用 CFD 计算机数值模拟和物理模型试验，优化流场设计，来调节 SCR反应器内的气流分布，避免出现烟气流动低速区或死角。
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2）在各层催化剂上方安装吹灰器，对催化剂进行定期吹扫。
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; G$ a) A- P/ h+ B# y3）选用合适的催化剂内的烟气速度，在保证较小烟气阻力和低磨蚀的情况下，又能有效地利用烟气的流动避免堵灰。5 j7 f0 {$ U; N | t
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4）对催化剂采用顶端硬化技术，改善催化剂磨损。8 W. a, s$ F6 f) T9 m% F
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6 硫及硫铵盐的影响9 C8 K' b* F' N; ^
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硫及硫铵盐是造成催化剂堵塞的另一个主要原因。 是 SCR 催化剂主要活性成分，但也同时促进了 氧化成 。而系统喷出的 在 250℃以下很容易与 形成硫铵盐，硫铵盐不仅会堵塞催化剂孔道及微孔，而且会造成下游换热设备的粘污。
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7 烧结现象
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) z% d( U+ N) }0 h当温度上升至 450℃时，会发生催化剂的烧结现象，从而导致催化剂失活。因而我们在设计SCR反应时合理的选择反应的温度区间，通常反应的最佳温度在 360℃。
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