双碱法脱硫工艺是先用钠碱性吸收液进行烟气脱硫，然后再用石灰粉再生脱硫液，由于整个反应过程是液气相之间进行，避免了系统结垢问题，而且脱硫速率高、液气比小、吸收剂利用率高、投资费用省、运行成本低，适用于锅炉烟气、焦炉气、锅炉生产废气等的脱硫。
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: a/ ?& S9 c) ^# J$ ?一、工艺特点
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. P+ C( c* D* q& c2 ~' m1、以NaOH(Na2CO3)脱硫，材料普通，资源丰富，投资成本低；脱硫液中主要为NaOH(Na2CO3)水溶液，在循环过程中缓解水泵、管道、设备腐蚀、冲刷及堵塞，便于设备运行和维护。
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]1 _* M; X, k2 p# T4 n6 o2、钠基吸收液对SO2反应速度快，故有较小的液气比，达到较高的脱硫效率，一般≥90%。, B: G. [" M; K- M7 q' v- d6 I
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3、脱硫剂可被循环使用，它的再生及脱硫沉淀均发生于塔体，避免塔内堵塞和磨损，降低了运行成本。
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4、以空塔喷淋为脱硫塔结构，运行可靠性高，事故发生率小，塔阻力低，△P≤600Pa。5 R: s2 M$ u0 O- U+ b
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二、工艺原理
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1、工艺介绍
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: a& x# h0 V8 V3 }; X双碱法脱硫系统采用钠基脱硫剂进行脱硫，将NaOH（烧碱、火碱）和Ca(OH)2（熟石灰、消石灰）搅拌均匀后做成溶液打入脱硫塔，该碱性溶液雾化后与含硫烟气充分反应，从而脱除烟气中的SO2。脱硫产物经脱硫剂再生池被Ca(OH)2还原成NaOH，可再次循环使用。
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2、工艺原理
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含硫烟气经除尘后，由引风机正压吹入喷淋脱硫塔内。在喷淋塔内设置高效雾化系统，在该区段空间充满着由雾化器喷出的粒径为100～300μｍ的雾化液滴，烟气中SO2与吸收碱液再次反应，脱除90%以上的二氧化硫。
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脱硫后的液体落入脱硫塔底部，定时定期排入脱硫塔后设置的收集系统，适当补充一定量的碱液后，经循环泵再次送入喷雾和配液系统中被再次利用，脱硫剂始终处于循环状态。
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经多次循环后的脱硫浆液排入后处理系统。由于设计的特殊性，经脱硫后的烟气通过塔顶除雾器时，将烟气中的液滴分离出来，达到同时除尘除雾的效果，洁净烟气最终达标排放。
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三、工艺优势
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1、烟气系统
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烟气经烟道引风机直接进入脱硫塔，脱硫塔以空塔喷淋结构，设计空速小（4.0m/s），塔压力降小（≤600Pa）。脱硫集中除尘、脱硫、排烟气于一体，烟气升至塔顶进入烟囱排入大气。当脱硫泵出现故障时，脱硫暂停反应，烟气可通过烟囱排入大气。
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2、脱硫塔SO2吸收系统
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烟气进入脱硫塔向上升起，与向下喷淋的脱硫塔以逆流式洗涤，脱硫塔采用喷嘴式空塔喷淋，将溶剂雾化无数液滴，让气液充分接触吸收SO2。气液相接触面积越大，两相传质热反应，效率越高。+ c5 D1 a/ G3 R! U: r
' b" C% g, }. j脱硫塔内碱液雾化吸收SO2及粉尘，生成Na2SO3，同时消耗了NaOH和Na2SO3。脱硫液排出塔外进入再生池与Ca(OH) 2反应，再生出钠离子并补入Na2SO3（或NaOH），经循环脱硫泵打入脱硫循环吸收SO2。( m8 q8 s. n) e7 |9 G0 H/ f- H
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脱硫塔顶部装有除雾器，经除雾器折流板碰冲作用，烟气携带的烟尘和其他水滴、固体颗粒被除雾器捕获分离。
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8 w2 m* _- d# m, }2 p( n3、脱硫产物处理) X2 T: E: |4 ?5 f
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脱硫产物最终是石膏浆，具体为CaSO3、CaSO4还有部分被氧化的Na2SO4及粉尘。由潜水泥浆泵从沉淀池排出处理好，经自然蒸发晾干。由于石膏浆中含有固体杂质，影响石膏的质量，所以一般以抛弃法为高。排出沉淀池浆液可经水力旋流器，稠厚器增浓提固后，再排至渣场处理。3 n$ S$ H7 e% D9 s" D) G4 O& S
% D( ^; @" p+ R* E" e: R4、关于二次污染的解决8 h: G. h* ?) Z
6 c9 ^! K) C0 H9 g# b* l* W双碱法是以钠碱吸收SO2,其产物可再生出钠碱继续使用。有少量的Na2SO4不能够再生被带入石膏浆液中，经固液分离，分离的固体残渣进行回收堆放再做他用。溶液流回再生池继续使用，因此不会产生二次污染。
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, ?% e( G+ g7 f' s5、吸收SO2效率及主要影响因素
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PH值：PH值高，SO2吸收速率大，脱硫效率高，同时PH值高，结垢几率小，避免吸收剂表面纯化。, o) U9 P9 I$ _0 W9 o$ ~
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温度：温度低有利于气液传质，溶解SO2，但温度低影响反应速度，所以脱硫剂的温度不是一个独立的不变因素，取决于进气的烟气温度。! Y, E" _1 q; q H- b* N
$ `7 W0 n9 P2 P0 [! n石灰粒度及纯度：要求石灰纯度≥95%，粒度控制Pc200~300目内。
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+ v% H7 X' v1 l$ I( E+ T9 S" e1 \" P液浆浓度：控制在10~15%。
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