从直观感觉来看,当颗粒粒径越大时,越不容易悬浮于烟气之中。不同粒径下颗粒悬浮需要的最低风速,直接决定了立磨喷口环截面积、预热器换热管道直径、分解炉直径等设备的关键尺寸。* o/ c! y3 ~% P# W, [: s6 x
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& n* q/ b' D8 s4 }) f+ s(1)颗粒在烟气中受力分析3 c+ y: V, p2 G `! v ~4 [
. l5 r! A7 G* Q# \4 A假设颗粒为球形颗粒,则其在烟气中受到的力主要有三类:
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7 \( s7 M: |; t3 C2 g$ X" C! R① 重力:G=mp*g=ρp*Vp*g,其中ρp 为颗粒密度,Vp 为颗粒体积
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② 浮力:Fb=ρg*Vp*g,其中ρg 为烟气密度" `. ~) ?" G) g2 v
' q& r) B1 A: I③ 曳力:FD=CD*0.5*ρg*Vr^2*Ap ,其中CD为曳力系数,随流体雷诺数不同而有较大差异,如下图所示;Vr为颗粒与流体的相对速度,即vg-vp; Ap 为颗粒截面最大面积,对于等直径球体,Ap = π*dp^2/4
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! a9 d% h8 A+ P2 T; q$ U& Q& O) k图1 不同Re下曳力系数的求解公式. |! H, I/ [, C, d# L4 X, a
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假设烟气流速向上,为vg 。若想保持颗粒悬浮于流体中,则颗粒流速vp 必须要≥0,即运动方向向上或相对烟气保持静止,否则颗粒则会向下运动,从而无法实现悬浮。
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/ @, c z, R# O! g# V(2)求解
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' B( U+ v9 m3 L. i+ |基于以上分析,可以列出颗粒受力方程,即:
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/ C1 e) a N+ l, L+ K) _& k$ oG=Fb+FD
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* U8 {, g. S5 b0 J* {) h假设颗粒刚刚能够悬浮于烟气中,即vp=0,求解此时的vg ? 假设气体为空气,温度为常温,则不同粒径下烟气最低速度如下表所示。" z3 p5 L. |- `7 m
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7 L/ _! g9 x% O+ [从上图可以看出来,即使颗粒粒度达到200μm,烟气只需要1.33 m/s就可以将颗粒悬浮起来,只要速度大于1.33 m/s,颗粒就可以向上运动。9 ^+ a4 G" x0 r( G8 ~0 ?
6 K& E! i' a/ d9 B. {9 C那么温度对烟气最低速度的影响如何呢?温度的影响主要体现在烟气密度和粘度上。计算了1000℃下烟气的最低速度,结果如下表。$ @* c5 D* g; \+ V- O
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可以看出,烟气温度增加后,烟气最低速度反而降低了。即使颗粒粒径达到200μm,烟气速度只需要1.21 m/s就可以悬浮起来。, B2 T( C7 R8 K3 k7 |3 d
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(3)疑问
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虽然最终的计算结果表明,对于像水泥生料类的颗粒,只需要1.2-1.3 m/s的烟气速度就可以将其悬浮起来。那么实际生产中,为什么烟气速度通常要设计在10m/s左右,甚至在预热器换热管道内要达到20 m/s以上呢?
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原因是 粉体的团聚!0 ] C6 H2 i' y6 P
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计算了在1000℃下,不同粒径颗粒的最低烟气速度,结果如下图所示。5 x+ h; y& c; k, H! m+ _' m
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可以看出,当颗粒粒径达到1000 μm时,烟气最低速度为6.3 m/s;当颗粒粒径达到2000 μm时,烟气最低速度达到了14.3 m/s。
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/ w# L: A4 c& I; n. A曾分析了生料的团聚作用,结果表明理论换热量是实测换热量的20倍以上。在假定换热系数相同的情况下,生料颗粒团聚后的换热面积是充分分散情况下的1/20,即团聚后的生料直径应该为之前的4-5倍。
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对于粒径在100μm左右的生料粉体,团聚后其粒径可能达到了400-500 μm,此时烟气最低速度就由0.4 m/s增加到了2.8 m/s;对于粒径更大的粉体而言,团聚后的直径甚至能够超过1000 μm。 再考虑生料要在烟气中向上运动,所需要的烟气速度必须要大于最小烟气速度。这可能是预热器换热管道、分解炉直径尺寸设计的因素之一。(除此之外,必须考虑当直径扩大后,粉体在烟气中的分布均匀性)
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